Fábrica
Nuestras Instalaciones
Tras más de 15 años comprometidos con el cambio en el sector, durante el año 2023 hemos invertido en nuestro futuro crecimiento con unas nuevas instalaciones que multiplican por 6 nuestra capacidad de producción, así como en un nuevo edificio de oficinas de 500 m² para dar cabida a la previsión de duplicar los recursos humanos de la empresa.
Las instalaciones actuales cuentan con 6.000m² de superficie y están equipadas con cuatro puentes grúa, una ensambladora Hundegger-K2 para el mecanizado de la madera, una línea JJ Smith con 5 estaciones y dos puentes de clavado fresado, manipuladores de aire comprimido para colocación de paneles de tableros OSB y yeso laminado, estanterías cantilever de 5 alturas y 10 repisas para paquetes de hasta 13 metros de longitud, zona de acopio para 150m3 de madera y zona de fabricación de módulos 3D.
Con nuestro equipamiento logramos un proceso de fabricación completamente estructurado y organizado que optimiza los tiempos de realización de cada operación llevada a cabo en la fábrica. Mediante un sistema seriado, conseguimos que la envolvente y la estructura lleguen a la obra totalmente finalizadas, reduciendo enormemente los plazos de ejecución y logrando una calidad de acabados muy elevada.
Proceso de Fabricación
ARQUIMA cuenta con un proceso de fabricación completamente estructurado y organizado que optimiza los tiempos de realización de cada operación llevada a cabo en la fábrica.
Algunas de las grandes ventajas de la industrialización son el control de los tiempos de ejecución y el rendimiento del trabajo sin interferencias con la climatología. Un entorno controlado proporciona las condiciones de trabajo óptimas y se minimizan riesgos a los que se exponen los trabajadores.
Una planificación organizada nos permite optimizar el uso de los materiales de fabricación y de este modo reducir los residuos generados y las mermas de material, garantizando un mayor control de calidad y una construcción más sostenible.
Cada pieza es numerada y exportada en archivos de máquina que permiten su elaboración a través del centro de mecanizado automático. Las piezas se cortan y se agrupan en un orden concreto para permitir la producción de los módulos tal como se ha definido previamente a la planificación específica de fabricación.
Una vez ensamblado el entramado del módulo, se procede a rellenar los espacios entre los montantes con material aislante. Con el aislamiento térmico colocado en el interior del entramado se procede a fijar la segunda cara del módulo con tableros OSB. Estos paneles se fijan con clavos mediante la maquinaria CNC (Computer Numerical Control), lo cual nos asegura que las fijaciones queden perfectamente alineadas y ahorrando gran cantidad de tiempo. Posteriormente se realizarán los cortes necesarios para generar las oberturas que necesite cada uno de los módulos.
El siguiente paso es colocar las láminas que nos asegurarán la hermeticidad. Debido a su porosidad y las juntas que se generan en el ensamblaje de los módulos, el freno al paso del aire y del vapor de agua se tiene que lograr mediante otro tipo de materiales. Las juntas de las láminas y las uniones con los perfiles de madera perimetrales se sellan mediante cintas adhesivas diseñadas específicamente para asegurar un sellado hermético.
Las últimas fases de la fabricación de los módulos de envolvente se basan en la colocación de rastrelados, para el paso de instalaciones por la que será la cara interior del módulo una vez finalizado su montaje. Este rastrelado también se emplea para fijar la carpintería exterior y servirá para fijar los paneles de acabado en fase de obra in situ.
Control de los detalles y de las infiltraciones
Gracias a la maquinaria de control numérico, que permite el control milimétrico del corte y los encuentros entre elementos, se consigue una alta calidad de detalles constructivos con juntas y encuentros impecables y totalmente estancos.
También es posible garantizar una estructura con unas juntas y uniones estancas que consiguen, de este modo, un funcionamiento térmico inmejorable. Es muy importante tener en cuenta este aspecto, ya que una alta estanqueidad de los cerramientos evitará pérdidas de energía y, por tanto, reducirá el gasto en calefacción.
Montaje del edificio
La fase de montaje de una vivienda unifamiliar se gestiona para poder ser ejecutada en menos de 5 días. Para ello se evalúa detenidamente el transporte de los módulos y se optimiza el número de camiones necesarios para cumplir con el plazo previsto.
Los trabajos se inician con el posicionamiento de los muros de carga y tabiques sobre las losas de hormigón previamente ejecutadas. Con la ayuda de un camión grúa, se elevan los módulos desde el camión de transporte hasta los durmientes correspondientes. A medida que se van dejando listos, todos los módulos se fijan unos a otros, de modo que el conjunto va adquiriendo inercia y rigidez.
Posteriormente a la colocación de estos elementos, se revisa el aplomado vertical para poder iniciar la colocación de los elementos horizontales. Antes de colocar los módulos de forjado se dejan fijadas las estructuras del falso techo, fijándolas en su perímetro y reforzándolas para asegurar su correcta nivelación.
Garantías
La innovación tecnológica está permitiendo la ampliación y renovación de la gama de productos y servicios que ofrecen las empresas del mundo de la construcción. Las nuevas soluciones constructivas, como la industrialización, están enfocadas al ahorro energético, a la construcción de edificios sostenibles y al compromiso con el crecimiento económico y social.
La industrialización ofrece unas garantías difíciles de cumplir por la arquitectura convencional. Industrializar permite tener un mayor control sobre el proyecto; las soluciones se automatizan y, en consecuencia, se mejora la calidad del resultado final. La fiabilidad del resultado final del producto es excelente.